2016年開始，國家規(guī)定在8年或12萬公里質(zhì)保期內(nèi)，電池性能“衰減不得超過20%”，否則廠家要進(jìn)行免費(fèi)更換。也就是說當(dāng)動(dòng)力電池容量低于80%的時(shí)候，動(dòng)力電池就要從新能源汽車上退役了。

據(jù)中國汽車技術(shù)研究中心測算，2020年國內(nèi)動(dòng)力電池累計(jì)退役總量約20萬噸，而到2025年該數(shù)字將升至約78萬噸。預(yù)計(jì)2025年之后，每年退役電池?cái)?shù)量增長更將超百萬噸，未來的形勢會更加嚴(yán)峻。

電動(dòng)汽車退役動(dòng)力電池都有哪些處理方式：

1. 梯次利用

梯次利用是指使用過的產(chǎn)品已經(jīng)達(dá)到原生設(shè)計(jì)壽命，再通過其他方法使其功能全部或部分恢復(fù)的繼續(xù)使用過程。原理和小時(shí)候看到的南孚電池廣告一樣，遙控車上不能用了，放到遙控器上還能再用。

具體到動(dòng)力電池上，梯次利用是指電池容量在40%-70%的退役電池，經(jīng)過分選評估、成組均衡等技術(shù)，在備用電源、通信基站等領(lǐng)域得到重新利用，將其價(jià)值最大化。

然而，大范圍推廣梯次利用，目前還有一些阻礙：

（1）電池質(zhì)量問題

不是所有的退役電池都能被用來梯次利用。目前市面上退役的動(dòng)力電池大多是第一批投入市場的新能源車動(dòng)力電池，壽命較短，且標(biāo)準(zhǔn)化程度十分低下（電池大小、型號、生產(chǎn)記錄和編碼不統(tǒng)一），電池的一致性差，電池壽命和穩(wěn)定性難以保證，該類電池若被用于梯次利用領(lǐng)域，可能帶來安全隱患。

（2） 成本問題

退役電池要再次利用，要經(jīng)過檢測、拆解、重組、維護(hù)等幾個(gè)環(huán)節(jié)。然而目前國內(nèi)的電池回收體系不完善，梯次利用技術(shù)還不成熟，這些都給梯次利用增加了成本。據(jù)全國能源信息平臺數(shù)據(jù)，假設(shè)退役動(dòng)力電池的采購成本為20美元/kWh且可利用率為60%，則電池回收拆解重組成本為71.7美元/kWh。當(dāng)梯次利用一塊電池還不如重新購買一塊電池便宜的話，梯次利用就更沒有市場了。

（3）政策準(zhǔn)入問題

另外，關(guān)于梯次利用的政策也處在變化之中。在《新型儲能項(xiàng)目管理規(guī)范》的征求意見稿提到 “在電池一致性管理技術(shù)取得關(guān)鍵突破、動(dòng)力電池性能監(jiān)測與評價(jià)體系健全前，原則上不得新建大型動(dòng)力電池梯次利用儲能項(xiàng)目”。

后續(xù)的正式文件中則放松了限制：“新建動(dòng)力電池梯次利用儲能項(xiàng)目，必須遵循全生命周期理念，建立電池一致性管理和溯源系統(tǒng)，梯次利用電池均要取得相應(yīng)資質(zhì)機(jī)構(gòu)出具的安全評估報(bào)告。”

2. 回收拆解

動(dòng)力電池主要由正極、負(fù)極、隔膜、外殼等不同部分組成。拆解回收動(dòng)力電池，主要是將其中的金屬材料（比如鎳和鈷）提取出來，進(jìn)行再次利用。主要分以下幾個(gè)步驟：

（1）前處理步驟

這一步驟是將動(dòng)力電池進(jìn)行物理拆解，將電池單體中的不同組分進(jìn)行有效分離，富集其中的有價(jià)金屬組分。 目前主要采用機(jī)械破碎的方式，將單體電池破碎成為不同粒徑大小的粉末。之后通過各組分之間物理性質(zhì)存在差異的特性，利用風(fēng)選、磁選、電流分選等方法，分離出塑料、鋁、鐵、銅以及有價(jià)金屬含量高的電極材料。

（2）金屬提取步驟

在獲得了有價(jià)金屬含量高的電極材料之后，下一步就是要進(jìn)行有價(jià)金屬的提取，可以通過火法冶金。

火法冶金技術(shù)是將電極材料置于高溫爐中還原熔煉，其中的有價(jià)金屬組分會被還原到鎳鈷合金，再經(jīng)過濕法冶金進(jìn)一步處理回收制備電極材料，該方法的耗能大，排放高。

而濕法冶金技術(shù)，則是通過浸出、萃取、沉淀、電化學(xué)等方法來提取金屬。因?yàn)槟芎牡?、環(huán)境污染小、設(shè)備投資小，濕法冶金是目前動(dòng)力電池回收企業(yè)的主流技術(shù)。例如

提到的廣東邦普、贛州豪鵬、華友循環(huán)等均采用這一工藝回收廢舊動(dòng)力電池。

 

（3）材料再生步驟

這一步驟目前成熟的工藝主要是制備單一金屬鹽，是目前國內(nèi)外動(dòng)力電池回收的主流工藝。它和前面說的濕法冶金原理類似，就是通過溶劑萃取、化學(xué)沉淀以及化學(xué)結(jié)晶的方法，從浸出液中分離、制備出鎳、鈷以及鋰鹽。

目前國內(nèi)的廢舊動(dòng)力電池回收體系仍有待完善，缺乏強(qiáng)有力的制度監(jiān)管；現(xiàn)在退役的動(dòng)力電池多是初代動(dòng)力電池，品質(zhì)不高，標(biāo)準(zhǔn)不統(tǒng)一，所以拆解不便，這又加劇了電池回收的經(jīng)濟(jì)性問題，造成通過電池回收獲取所需材料的成本高于原礦冶煉方法，久而久之退役電池越來越多，卻也得不到妥善的處理。

所以要讓退役電池老有所安，就需要強(qiáng)有力的監(jiān)管及產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)的共同參與。為了強(qiáng)化溯源監(jiān)管和回收，工信部已經(jīng)發(fā)布實(shí)施了《新能源汽車動(dòng)力蓄電池回收利用管理暫行辦法》，還與科技部等部門聯(lián)合印發(fā)《新能源汽車動(dòng)力蓄電池梯次利用管理辦法》等等一系列措施。據(jù)報(bào)道，截至2021年9月底，171家新能源汽車生產(chǎn)及綜合利用企業(yè)已經(jīng)在全國31個(gè)省市區(qū)設(shè)立了回收服務(wù)網(wǎng)點(diǎn)9985個(gè)。同時(shí)，從電池質(zhì)量的角度考慮，也需要設(shè)計(jì)開發(fā)易于拆解、壽命長、數(shù)據(jù)可追溯監(jiān)測的電池產(chǎn)品。

相信從政策支持，體系完善，產(chǎn)品設(shè)計(jì)幾個(gè)方面一起發(fā)力，完善退役動(dòng)力電池回收系統(tǒng)，退役電池大規(guī)模被有效地利用之日可待。